El proyecto, enmarcado en el desarrollo y la aplicación de tecnologías 4.0 en la industria de fundición, ha permitido a las empresas participantes avanzar en algunas de las claves de la denominada cuarta revolución industrial, con el principal objetivo de mejorar su nivel tecnológico y competitivo.
Tras más de dos años de intenso trabajo, el proyecto piloto “Fábrica del Futuro” puesto en marcha por el Centro Tecnológico IK4-Azterlan junto con las empresas de fundición Betsaide S.A.L., Fuchosa S.L. y Fundiciones Garbi S.A., y apoyado por la Diputación Foral de Bizkaia, ha completado su recorrido con un alto nivel de satisfacción por parte de todos los agentes implicados.
En el acto de presentación de resultados, Imanol Pradales, Diputado de Desarrollo Económico y Territorial de Bizkaia, consideró el proyecto Fábrica del Futuro de modélico, tanto por su exitoso nivel de desarrollo, como por su capacidad para ser incorporado a otros sectores industriales, recalcando que la digitalización de la industria es un “tren en el que las empresas vizcaínas deben montarse para no perder competitividad en un mercado global”.
En su intervención, el Director de I+D de Procesos Metalúrgicos de IK4-Azterlan Ramón Suárez presentó también el proyecto como “un paso necesario para que las empresas puedan ganar en competitividad en un mercado global”. Asimismo, destacó el trabajo conjunto realizado por el consorcio de empresas participantes y su capacidad para generar y gestionar conocimiento compartido.
Por su parte, los representantes de las fundiciones implicadas en el proyecto destacaron diversas ventajas:
Así, Lorenzo Martín, Director de Producción y Tecnología Industrial de Fuchosa S.L., hizo énfasis en las oportunidades y la capacidad de toma de decisiones que los datos recopilados en tiempo real ofrecen para la mejora de los procesos productivos.
En la misma línea, Juan Silvestre Gastelu-Iturri, Director General de Fundiciones Garbi S.A., afirmó que el proyecto “ha permitido a Garbi introducirse en el ámbito de la digitalización, captación e interpretación de datos en un proceso extraordinariamente complejo, como es la fundición”.
Desde Betsaide S.A.L. su Director de Producción, Raúl Cámara, destacó el importante esfuerzo realizado en la optimización del diseño de un número importante de referencias, con el consiguiente impacto en la mejora de eficiencias y la reducción de operaciones de desmazarotado y acabado de piezas, valorando a su vez el salto dado en la sensorización de elementos clave del proceso.
De los resultados conseguidos a lo largo del desarrollo del proyecto en las diferentes empresas destacan, entre otros, la disminución del rechazo interno en un 20%, la reducción de stock de producto en curso del 30% respecto al espacio de almacenamiento actual, la reducción de un 25% de operaciones de transporte de material en curso, una reducción sustancial de costes de fabricación de 120 referencias de productos, una disminución de la maduración de productos en un 60%, la mejora en la calidad de determinados puestos de trabajo desde el punto de vista de salud laboral reflejada en una reducción de bajas por lesión de hasta un 50% y la no menos importante creación de empleo cualificado.
De izquierda a derecha, Ramón Suárez (Director de I+D de Procesos Metalúrgicos de IK4-Azterlan), Imanol Pradales (Diputado de Desarrollo Económico y Territorial de Bizkaia), Juan Silvestre Gastelu-Iturri (Director General de Fundiciones Garbi S.A.), Lorenzo Martín (Director de Producción y Tecnología de Fuchosa S.L.) y Raúl Cámara (Director de Producción de Betsaide S.A.L..
Industry 4.0 aplicado al sector de fundición
El proyecto “Fábrica del Futuro” he permitido integrar las tecnologías de la información y la comunicación (TICs) en los procesos de transformación metalúrgica del hierro, con el desarrollo y la implantación de novedosas herramientas informáticas como son los Modelos Predictivos de Control (MPC) en sus procesos de transformación metálica, siempre con el claro objetivo de mejorar la productividad de las empresas participantes.
IK4-Azterlan, como agente tecnológico, ha acompañado a las fundiciones participantes (todas ellas con unos niveles de exportación superiores al 60% de su producción en sectores de máxima exigencia como la automoción, el eólico o el ferrocarril) en el desarrollo de herramientas de control metalúrgico y de nuevos sistemas de fabricación inteligente, que permitiesen a las empresas introducirse en niveles incipientes de la fabricación avanzada.
Algunos de los objetivos alcanzados en el proyecto son:
- Mejorar la competitividad de las empresas en un entorno global y extremadamente dinámico.
- Dar un salto tecnológico a los procesos productivos y sus productos resultantes, integrando las tecnologías de la información y comunicación, los sistemas de captación y análisis masivo de datos, y las herramientas predictivas de control metalúrgico en las estrategias tradicionales de la industria.
- Desarrollar y transferir a las empresas productos y metodologías tecnológicamente avanzadas que requieren del correspondiente desarrollo e implantación industrial, así como de un cambio de mentalidad en los procesos actuales de fabricación.
- Implantar herramientas de toma y gestión de datos en tiempo real, adaptadas a las necesidades individuales de cada empresa.
- Integrar conceptos de alta tecnología, ligados a la mejora competitiva de la empresa (aumentos de productividad y reducción de costes).
Un total de 90 personas han estado implicadas en los distintos equipos multidisciplinares de trabajo puestos en marcha a lo largo el desarrollo de este ambicioso proyecto, que ha destacado por los 5.700.000€ de presupuesto empleados, superando en un 40% las previsiones iniciales para la implantación de la fase piloto 2015-2017 (estimada inicialmente en 3.960.000€).
