Organizado por el Centro de Investigación Metalúrgica AZTERLAN y por el Instituto de Fundición Tabira con el apoyo de SOCIEMAT y la European Corrosion Federation, el webinar “Estrategias para mitigar los efectos de la corrosión sobre los metales en ambientes corrosivos” reunió a cerca de 80 técnicos y especialistas para compartir experiencias y nuevos desarrollos tecnológicos en el ámbito de la corrosión de los materiales metálicos.
En la lucha contra la corrosión la investigación y los nuevos desarrollos tecnológicos se orientan hacia la minimización de los efectos de este fenómeno sobre los materiales, componentes y estructuras, a la par que se busca retrasar su “inevitable aparición”. Las líneas más habituales de investigación en este ámbito se enfocan en el conocimiento de los mecanismos de corrosión (tipos de corrosión), en los sistemas de protección de los materiales (recubrimientos, diseño de aleaciones avanzadas, … etc.) y el ambiente (el entorno o medio al que el material se encuentra expuesto y con el que este interactúa).
Este destacado marco de trabajo técnico permitió compartir innovaciones y nuevos desarrollos por parte de las organizaciones METROHM HISPANIA, MESHIND y del Centro Tecnológico AZTERLAN, orientadas a retrasar la aparición de la corrosión y mitigar sus efectos.
La sesión daba comienzo con la intervención del representante de METROHM HISPANIA Jesús García de la Fuente, quien ilustró a la audiencia sobre las características y las oportunidades que ofrecen los ensayos electroquímicos para evaluar las propiedades de los materiales metálicos frente a la corrosión. “La corrosión es fruto de una reacción electroquímica entre el metal y los elementos con los que entra en contacto. Por esta razón, este tipo de ensayos son una fuente importante de información a la hora de evaluar las características de los materiales y su comportamiento”. En su exposición, García de la Fuente compartió los métodos electroquímicos más utilizados en base a las principales problemáticas a las que tiene que hacer frente la industria metal-mecánica.
Sobre estas técnicas de ensayo, el experto de METROHM HISPANIA indicó que son “métodos normalizados” que cumplen con las especificaciones de normas internacionales relativas a corrosión, recalcando su complementariedad con otros métodos de ensayo y marcando como principal ventaja el ahorro de tiempo. “Los ensayos electroquímicos pueden ofrecer en horas resultados que otros como, por ejemplo, la niebla salina puede llevarnos días o semanas”: Sin embargo, también aclaró que sus resultados no son sustitutivos ni equiparables y que se utilizan, “principalmente, para verificar y asegurar las características de los materiales”.
Organizadores y ponetes de la jornada comparten experiencias y casos prácticos para mitigar los efectos de la corrosión
La siguiente ponencia, que corrió a cargo de la investigadora de AZTERLAN especializada en Corrosión y Protección de Materiales Enara Mardaras, tuvo como eje central la investigación llevada a cabo por el equipo del Centro Tecnológico en torno a la mejora superficial de componentes de fundición por reacción deliberada molde-metal. En palabras de Mardaras, este trabajo ha permitido “concluir que la modificación superficial de los componentes de fundición mediante la difusión de elementos de aleación específicos se plantea como una opción viable para conseguir estructuras superficiales con propiedades mejoradas”.
Mardaras presentó a la audiencia sendos casos de modificación superficial con FeCr y con acero inoxidable duplex en polvo llevados a cabo en el seno del estudio. “Si bien en ambos casos hemos conseguido una mayor dureza superficial y mayor resistencia al desgaste, solo la modificación superficial con duplex ha presentado propiedades mejoradas frente a la corrosión”.
Respecto a la aplicación industrial de las conclusiones de la investigación, la experta en corrosión y protección de materiales metálicos indicó que se trata de “una experiencia reproducible a escala industrial, aunque se requiere de un estudio previo personalizado para analizar las características del material específico de la planta, la geometría de los componentes y las características específicas del propio proceso productivo”.
La tercera exposición de la jornada corrió a cargo de Unai Garate, gerente de la Nueva Empresa de Base Tecnológica MESHIND (Metal Stamping & Hot Industry S.L.), dedicada al desarrollo y la aplicación de recubrimientos metálicos ad-hoc mediante tecnologías de laser cladding (LMD). Esta tecnología “permite aplicar recubrimientos que aportan propiedades mecánicas avanzadas en zonas superficiales activas de componentes metálicos, cuyo material base puede ser más sencillo”. Entre las propiedades que podemos conferir a estos componentes se encuentra la resistencia a la corrosión.
El recargue de material mediante LMD para conferir a los componentes una mayor protección frente a la corrosión puede utilizarse, por ejemplo, en “productos que transportan medios corrosivos, que se fabrican en aleaciones resistes a la corrosión o en aplicaciones en las que se requiera un control preciso del material aportado para un mayor rendimiento en servicio”. En cada caso, el objetivo del recargue de material con láser es distinto, pudiendo ir “desde la modificación de la composición química o la realización de tratamientos térmicos de forma muy localizada, hasta realizar aportes de metal estrictamente necesarios para garantizar requisitos anti-corrosión”.
En palabras de Garate, la clave de la aplicación de esta tecnología consiste en que el desarrollo de materiales de aporte y los procesos LMD vayan de la mano. En caso contrario, “el resultado podría ser crítico”.
La sesión finalizó con la presentación del responsable del área de Diagnóstico y Análisis de Fallo de AZTERLAN José Antonio Goñi, quien centró su participación en las patologías causadas por corrosión. “La corrosión es un fenómeno que presenta importantes particularidades y dificultades, ya que es el resultado de la interacción química entre el material y el medio, pero que puede venir acompañado por otros factores, como pueden ser las cargas mecánicas”.
“Cuando analizamos los mecanismos de fallo por corrosión, solemos poner sobre la mesa una visión más crítica a la habitual: ¿Por qué no debería haberse corroído este componente?”. Así, la línea de investigación del origen del fallo se dirige hacia la “identificación de los mecanismos de fallo o hacia aquellos elementos que indican que el material no se ha comportado como debería, tratando de identificar las causas”. En cuanto a los fallos por corrosión, “la cuestión no es si un material puede corroerse o no, dado que la corrosión es un fenómeno inevitable, sino por qué va a sufrir corrosión, cómo va a ser esa corrosión, qué impacto va a tener sobre la funcionalidad del componente/material y el horizonte temporal esperado. Si el cómo y el cuándo no son los esperados, es ahí donde debemos trabajar”.
El experto en análisis de fallo terminó su intervención compartiendo con la audiencia algunos casos prácticos de fallos prematuros causados por distintos tipos de corrosión, así como las causas y factores más habituales detrás de los mismos.
Iniciativa enmarcada en “Corrosión Awareness Day 2021”
Este evento técnico se suma a las celebraciones del Corrosión Awareness Day, el día internacional para concienciar de los efectos sociales, económicos y medioambientales de este fenómeno. Como organizadores del encuentro técnico, el Centro de Investigación AZTERLAN y el Instituto de Fundición Tabira, han hecho una lectura “muy positiva” del nivel técnico y del interés generado por este destacado marco de trabajo técnico.
“Hemos comprobado que la iniciativa ha captado el interés de la industria y la participación de personal técnico de empresas ha sido destacable. Ello demuestra el interés y la preocupación por este fenómeno que, sin duda, afecta a todos los sectores que trabajan con materiales metálicos”.
