PASAPORTE DIGITAL – Acceso al historial de fabricación de componentes
Sistema de control predictivo por inteligencia artificial.
Predicción de la calidad del proceso de fabricación de componentes metálicos.
El Pasaporte Digital es la ficha única de cada componente que recoge la trazabilidad absoluta de su proceso de fabricación permitiendo acceder a las métricas recopiladas durante las distintas fases del proceso de fundición. Un código ID único grabado en la superficie de cada pieza permite acceder a los datos registrados en esta «ficha» a través de un sistema de visualización compatible.
El Pasaporte Digital es una herramienta dirigida, principalmente, a ofrecer un control de calidad componente a componente más completo y robusto. Sin embargo, abre también las puertas para la explotación de datos de control con el fin de optimizar la eficiencia del propio proceso y asegurar la sanidad y la calidad final de los componentes, así como realizar otro tipo de seguimientos asociados al historial de las piezas.
Así funciona
A través de la imprimación de los moldes se genera un código o elemento de identificación único para cada pieza que será visible en su superficie para ser procesado por un lector de imágenes.
Este elemento de identificación puede ser sustituido por una etiqueta u otros sistemas de grabado superficial que permitan asignar un símbolo o código único a cada componente y que pueda ser leído por lectores de imágenes compatibles.
A través de una app instalada en un Smartphone o un lector de código de barras o QR asociado a un software, un procesador de imágenes permite acceder al historial único de cada pieza.
El Pasaporte Digital recoge todos aquellos parámetros controlados y almacenados a lo largo de las distintas fases del proceso de fabricación.
Entre los datos almacenados pueden destacarse algunos básicos como: fecha de fabricación, identificación de colada, composición química, procesos de inoculación, resultados del análisis térmico, etc., así como otros más específicos como: ubicación de la pieza en el molde, características del molde, huella de carbono, incidencias u otros eventos clave del proceso de fabricación que hayan sido monitorizados y trazados.
- Estandarización de los datos: Los datos deben presentarse en un leguaje que permita su lectura e interpretación por los sistemas desarrollados a tal efecto.
- Alta capacidad de almacenamiento y registro compartido.
- Seguridad del sistema de almacenaje y conexiones: Estándares de seguridad, principalmente, dirigidos a asegurar la integridad de la información registrada y la no alteración de esta por actores no autorizados.
- Acceso global: Los datos contenidos en el historial accesible deben ser accesibles y consultables a través de las herramientas y vías de acceso establecidas para tal efecto.
Oportunidades de desarrollo
Aplicaciones avanzadas del Pasaporte Digital
El análisis de las piezas defectuosas detectadas durante los procesos de control puede ofrecer importantes claves para establecer relaciones de causa-efecto.
Del mismo modo, esta es información de gran valor con la que retroalimentar el sistema de control de la planta favoreciendo el aprendizaje continuo y el desarrollo de Modelos Predictivos de Control orientados a optimizar el proceso de fundición.
En los casos en que los controles no se realizan al 100% de las piezas, el Pasaporte Digital facilita la identificación de piezas potencialmente defectuosas por compartir parámetros de riesgo con componentes rechazados.
Esta misma filosofía puede aplicarse a los casos en los que el estudio de un fallo en servicio apuntase al proceso de fabricación como causa y origen del mismo.
Llegado el fin de vida útil de equipos y componentes conocer la composición química exacta, así como posibles adiciones superficiales realizadas con fines de protección o durante los procesos de montaje y ensamblaje (p.ej. soldadura), facilita su clasificación permitiendo optar, en cada caso, por las vías de recuperación y/o reutilización más apropiadas.
La ficha del componente también puede ser alimentada a lo largo de su vida útil en servicio, pudiendo utilizarse estos datos para relacionar características de fabricación y desempeño.
«La Fundición del Futuro es aquella de procesos conectados y capaz de beneficiarse del conocimiento generando dentro de la organización, a la par que sigue aprendiendo de su experiencia de fabricación y mercado y trabajando para ser medioambientalmente más responsable.
Las tecnologías de Industria 4.0, los sistemas avanzados de gestión y el machine learning, de la mano de un profundo conocimiento y control de la metalurgia y del proceso, están llamadas a transformar la forma en la que se fabrican los componentes fundidos».
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