Efecto de las modificaciones en la composición de aceros de trabajo en caliente en su comportamiento a desgaste

En los últimos años se ha experimentado un aumento en la utilización de las tecnologías de recargue a partir de polvo. Dicho incremento se debe a las ventajas que presentan estas tecnologías para aplicaciones tales como la reparación de componentes de elevado coste, el prototipado de piezas y aplicaciones donde el volumen de fabricación es bajo.
El rápido calentamiento y enfriamiento asociado a los procesos de deposición como el láser cladding, permite obtener microestructuras de acero compuestas por un grano fino y de mayor homogeneidad que la que presentan sus equivalentes forjados. Tal y como indican distintos estudios, esto induce una mejora de la respuesta frente al desgaste, que se atribuye al aumento de la dureza, así como a la uniformidad e integridad de la microestructura del revestimiento fabricado mediante deposición por láser. Además, para composiciones químicas idénticas, las diferencias de dureza entre el material fabricado mediante tecnologías de deposición y material forjado se atribuyen a la microestructura.
La elevada dureza de los aceros de trabajo en caliente no siempre es una ventaja, ya que durante la fabricación de cordones mediante tecnologías de deposición se presentan problemas de agrietamiento. En el presente trabajo se exploran estrategias para evitar este inconveniente, incrementando la ductilidad del recargue sin perjudicar a la respuesta a desgaste de este tipo de aceros. Sobre una muestra de acero de trabajo en caliente, se fabrican cordones mediante polvo metálico de la misma naturaleza con cantidades superiores de Ni. Tras la caracterización de los cordones y la verificación de ausencia de grietas, se selecciona el más susceptible de mejorar el comportamiento a desgaste de este tipo de aceros y se realizan ensayos de desgaste SRV a 40 y 200ºC con el fin de cuantificar la mejora alcanzada.