- Análisis multidisciplinar
- Equipo experto en conocimiento metalúrgico y procesos de transformación
- Analistas experimentad@s para ofrecer una respuesta ágil y ajustada a las necesidades de cada situación
- Máximas garantías de objetividad e imparcialidad
La actividad del área de diagnóstico y análisis de fallo tiene como fin determinar la causa origen de un evento inesperado, ya sea una rotura o una malfunción (análisis de fallo) o cualquier otro problema que normalmente está ligado al material, su proceso de fabricación, montaje, uso inadecuado, etc.
Se requiere una metodología de toma de datos rigurosa y sistemática, así como una formación metalúrgica amplia y consolidada, para la interpretación de hallazgos y/o resultados y la emisión de diagnósticos ajustados a las posibilidades analíticas de cada situación.
Los resultados de estos estudios pueden aportar información vital a diseñadores y responsables de producto e ingenierías para detectar posibles deficiencias y debilidades en sus diseños o procesos, que les ayuden a prevenir futuras incidencias.
- Análisis de causa en roturas y fallos catastróficos.
- Análisis de defectos e incidencias en procesos de producción.
- Asesoramiento en la elección de materiales y adecuación de procesos.
- Mejoras en el rendimiento de componentes metálicos.
- Estudio de patologías de corrosión y problemas por degradación prematura de componentes.
- Asistencia en peritajes industriales y jurídicos.
- Asistencia técnica en reclamaciones.
- Roturas catastróficas y prematuras a fatiga.
- Fenómenos de fragilización.
- Problemas de diseño.
- Defectología en las diferentes tecnologías de fundición, tanto materiales ferrosos como no férreos.
- Defectología en procesos de transformación (forja, laminación, estampación, etc.).
- Conducciones y compontes estancos. Fugas y fallos de cierre.
- Roturas y problemas en tratamientos térmicos.
- Problemas de calidad metalúrgica y otros defectos asociados a los materiales.
- Problemas de mecanizado y de maquinabilidad de los componentes.
- Diferentes tipologías de daño por hidrógeno.
- Recubrimientos. Problemas de funcionalidad o deterioro. Defectos.
- Sección de materiales/diseño inadecuado de componentes y equipos.
- Fallos en uniones atornilladas. Procedimientos de apriete inadecuados.
- Agrietamiento y defectos de soldaduras. Problemas de diseño y ejecución de soldaduras.
- Patologías por corrosión. Reclamaciones por degradación en el transporte.
- Problemas de sanidad. Porosidades.
- Espectrometrías de emisión por chispa y por plasma.
- fluorescencia de rayos X
- ICP de masas
- analizadores automáticos
- etc.
Tracción, dureza, resistencia a impacto, doblados, ensayos dinámicos a fatiga, etc.
Análisis basado en microscopía óptica.
Técnicas de inspección no destructiva (END): ultrasonidos, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, inspección visual (directa y remota).
Técnicas de Rayos X:
- Radioscopía
- Tomografía axial computerizada
- Ultrasonidos
Análisis de la aparición y evolución de grietas mediante: lupa estereoscópica, microscopia digital, microscopia electrónica de barrido.
Niebla salina, ensayos climáticos y ensayos de condensación.
Ensayos de corrosión ácida para aceros inoxidables y aleaciones de níquel. Ensayos HIC.
- Evaluación de caracteres micro-morfológicos para valorar mecanismos de fractura y daño.
- Evaluación de alcance y morfología mecanismo de deterioro en superficies.
- Identificación de partículas discretas en sistemas hidráulicos.
- Caracterización de contaminaciones, depósitos de corrosión, micro inclusiones en el acero.
Estudios de par de apriete en tornillos y coeficientes de fricción sobre elementos de fijación (tornillos y tuercas de distinto calibre).